2026年2月，国家能源局东北监管局依法公开哈尔滨通河县国能通河县新能源有限公司“12.25”“1.9” 两起风机倒塔一般电力设备事故调查报告。短短半个月内，同一风场连续发生两起风机塔筒断裂倒塔事故，虽未造成人员伤亡，但导致2台5兆瓦风电机组叶片、塔筒、机舱等核心部件严重受损，直接经济损失合计897.39万元。调查报告清晰指明，两起事故的直接原因均为塔筒焊缝存在原始焊接缺陷，在交变载荷作用下引发疲劳开裂，最终导致塔筒断裂失效。
这两起触目惊心的事故，再次为风电行业敲响了安全生产的警钟：风机塔筒焊缝检测，绝非风电设备全生命周期管理中可轻忽的辅助环节，而是守住风电机组安全运行、防范重大设备事故的核心生命线，更是风电企业压实安全生产主体责任不可逾越的刚性底线。
一、塔筒焊缝：风电机组安全运行的 “核心承重关节”
风电机组塔筒是支撑机舱、轮毂与叶片的核心承重结构，是风电机组的 “筋骨”。在长达20-25年的设计使用寿命内，塔筒不仅要承担整机自身的重力载荷，更要持续承受野外复杂环境下的交变风载荷、冰雪载荷、温度交变载荷，以及机组运行过程中来自风轮的高频振动冲击，全生命周期内需承受上亿次的交变载荷作用。
对于分段制造、现场拼接的风电塔筒而言，环焊缝与纵焊缝是连接各段塔筒的关键节点，更是整个塔筒结构的受力核心。尤其是位于塔筒下部的环焊缝，直接承受整机最大的弯矩与剪切力，是安全管控的重中之重。焊接过程中产生的未焊透、夹渣、气孔、微裂纹等原始缺陷，哪怕是毫米级的细微瑕疵，都会在长期交变载荷作用下成为疲劳裂纹的萌生源。随着裂纹持续扩展，焊缝有效承载截面不断缩减，一旦超出材料疲劳极限，便会引发塔筒瞬间断裂、整机倒塔的恶性事故。
本次通报的两起事故中，14号风机正是在塔筒高度5.2 米处的CW03环焊缝存在原始焊接缺陷，17号风机因塔筒环焊缝焊接缺陷引发疲劳开裂，最终双双酿成倒塔事故，恰恰印证了焊缝质量对塔筒安全的决定性作用，也凸显了焊缝检测作为缺陷识别核心手段的不可替代性。
二、全链条焊缝检测：防范倒塔事故的不可逾越防线
本次事故调查报告中，除了直指焊接缺陷这一直接原因，更揭露了涉事企业在设备监造、到货验收、隐患排查等环节中焊缝检测工作的全面缺位——监造合同未明确焊缝检测细化要求、未按约定开展第三方焊缝超声波复检、对返修焊缝未实施重点监管，这一系列管控漏洞，最终让存在先天缺陷的塔筒完成安装并网，酿成接连发生的安全事故。
从风电设备全生命周期管理来看，焊缝检测是覆盖制造、验收、安装、运维全流程的刚性管控手段，每一个环节的检测缺位，都可能埋下不可挽回的安全隐患。
（一）制造监造阶段的焊缝检测：杜绝原始缺陷的 “第一道关口”
风电塔筒的焊接质量，根本上取决于制造环节的工艺管控与质量检测。涉事企业的监造合同仅笼统要求驻厂监造，未对关键焊接工艺验证、焊缝检测环节提出细化管控标准，完全不符合《电力设备监造技术导则》（DL/T586-2008）的相关规定，直接导致带有原始焊接缺陷的塔筒流出生产车间。
制造环节的焊缝无损检测，包括超声波检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）等常规手段，能够精准识别焊接过程中的各类内部与表面缺陷，是从源头剔除不合格产品的核心手段。唯有将焊缝检测纳入监造核心条款，对焊接工艺评定、焊接过程旁站、成品焊缝全检、返修焊缝专项核验进行全流程管控，才能从根源上避免 “带病” 塔筒进入市场。
（二）到货安装阶段的焊缝复检：守住设备入场的 “关键闸门”
调查报告明确指出，涉事企业未有效监督设备供应单位按合同约定，在塔筒刷漆前、240小时试运行前委托有资质的第三方对塔筒焊缝进行超声波复检，同时未对有2次焊缝返修记录的塔筒进行重点监管，直接让存在重大隐患的设备完成安装并网。
塔筒在长途运输、现场吊装过程中，极易因颠簸、碰撞对焊缝造成新的机械损伤，因此到货后的第三方独立复检、安装前的焊缝核验，是防范出厂漏检、运输损伤的核心环节。尤其是对于有过焊缝返修记录的塔筒，其焊接性能与疲劳强度已存在先天短板，更需通过专项检测进行重点核验，绝不能放任其流入安装环节，为后续运行埋下安全隐患。
（三）运维阶段的定期检测：全生命周期安全的 “动态屏障”
风电机组长期服役于野外复杂环境，高寒、大风、沙尘、温差交变等极端工况，会持续对塔筒焊缝造成疲劳损伤。即便出厂验收合格的焊缝，也可能在长期运行中产生疲劳裂纹，尤其是我国 “三北” 高寒地区的风电场，冬季低温环境会加剧焊缝材料的脆性，大幅提升疲劳开裂的风险。
运维阶段的定期焊缝检测，能够提前识别裂纹萌生与扩展趋势，通过及时的缺陷修复与风险处置，避免小隐患演变为大事故。行业实践数据表明，针对投运5年以上的风电机组，开展定期的塔筒焊缝专项检测，能够有效降低 80% 以上的塔筒断裂倒塔风险，是风电机组全生命周期安全管控的核心抓手。
三、以案为鉴，补齐焊缝检测管控短板的行业路径
两起接连发生的倒塔事故，暴露出当前部分风电企业在设备安全管理中 “重建设、轻管控，重成本、轻安全” 的突出问题，也为全行业补齐焊缝检测管控短板、筑牢安全生产防线指明了方向。
第一，必须压实企业主体责任，将焊缝检测纳入刚性管控体系。风电企业要彻底摒弃设备监造 “以包代管”、质量管控 “走过场” 的错误做法，严格遵循《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）《风力发电机组 塔筒》（GB/T 19073-2008）等国家标准，在设备采购、监造、验收、运维全流程中，明确焊缝检测的技术标准、检测范围、责任主体与管控要求，形成 “检测 - 研判 - 整改 - 复核” 的闭环管理机制，绝不让任何一台存在焊缝缺陷的机组并网运行。
第二，必须强化第三方检测的独立性，筑牢质量管控技术防线。要杜绝设备厂家 “自检自证” 带来的管控漏洞，在塔筒出厂、到货验收、定期运维等关键节点，委托具备风电专项检测资质、有丰富行业经验的第三方检测机构开展独立检测，保障检测数据的真实性与准确性。同时，要加强对监造人员、检测人员的资质与能力管控，确保相关人员具备匹配的专业技术能力，能够精准识别焊缝缺陷与安全隐患。
第三，必须推动智能化检测技术应用，提升全生命周期管控效能。随着风电机组向大容量、高塔筒趋势发展，传统检测手段已难以满足高塔筒、复杂工况下的检测需求。行业应加快推广相控阵超声检测（PAUT）、衍射时差法超声检测（TOFD）等高精度检测技术，同时积极应用塔筒爬行机器人、无人机智能检测等数字化手段，破解高空、高寒环境下的检测难题，实现对塔筒焊缝的全覆盖、高精度、常态化检测，提前预判疲劳损伤趋势，实现从 “事后整改” 向 “事前预防” 的本质安全转型。
第四，必须严格规范隐患排查与事故报送机制，守住安全生产底线。涉事企业在事故发生后未按规定及时报送事故信息，错失了全风场隐患排查、风险管控的最佳时机，最终导致第二起事故的发生。风电企业要深刻吸取教训，严格落实事故信息 1 小时内上报的监管要求，以 “四不放过” 原则处置每一起设备异常事件，举一反三开展全风场塔筒焊缝专项隐患排查，建立安全风险与隐患治理台账，实现隐患排查治理的全链条闭环管理，坚决杜绝同类事故重复发生。
四、结语
风电作为清洁能源的核心组成部分，正处于规模化、高质量发展的关键阶段，而安全生产始终是行业发展的底线与前提。两起风机倒塔事故用血的教训证明，塔筒焊缝的毫米级缺陷，可能引发千万元级的经济损失，更可能造成无法挽回的人员伤亡与安全事故。
塔筒焊缝检测，从来都不是风电项目建设与运维中的 “附加项”，而是关乎机组安全、企业发展、行业口碑的 “必选项”。唯有全行业以案为鉴，将焊缝质量管控贯穿风电设备全生命周期，以刚性的制度、专业的技术、闭环的管理，做实做细每一个环节的焊缝检测工作，才能真正守住风电机组的安全生命线，推动风电行业实现安全、可持续的高质量发展。
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