大唐集团远程振动监测平台上线

近日，由数科先一研发的集团远程振动监测平台正式投入应用，项目聚焦集团公司汽轮机专业化管理需求，建成覆盖集团公司重点机组的远程振动监测平台。平台上线后打通全集团设备数据壁垒、构建起集约化智能运维管控体系，全方位提升发电设备集中监控、数据驱动运维支撑能力，以数字化技术赋能集团公司设备专业化管理和整体数字化转型纵深推进。

汽轮机是发电机组的核心设备，其振动状态直接反映机组健康水平，关乎生产安全与稳定出力。集团公司下属火电机组分布地域广、机型种类多、数量规模大，各电厂原有振动监测系统相互独立、数据割裂，长期存在数据孤岛问题，造成集团公司存在设备状态统筹管控难、异常预警滞后、故障处置被动等问题，传统运维模式已无法适配集团公司规模化、集约化的管理需求。

针对以上痛点，数科先一集中技术力量，攻克多源异构数据融合、高频振动特征解析、跨域安全传输等关键技术，搭建全域远程振动监测平台。目前，平台已覆盖集团20家基层电厂、56台发电机组，实现设备振动数据统一汇聚、集中监测与智能分析，彻底打破数据壁垒，构建起标准化、数字化的设备管控体系。平台依托四级联动监测体系和人工智能分析技术，实现7×24小时不间断值守，可精准捕捉隐性故障、研判设备状态，推动设备运维从“事后抢修”向“事前预防”转变，有效提升机组运行可靠性与运维精细化水平。

未来，该公司将聚焦火电设备智慧运维赛道，持续迭代深化平台核心功能，融合深度学习、大语言模型等前沿人工智能技术，不断精进设备振动预警、故障智能诊断的准确率与智能化水平，为发电企业设备安全稳定运行、精益化管控提质增效，持续赋能能源产业数字化、智能化升级。

延伸阅读

四级贯通，打造全域监测一张网

平台创新构建集团、分公司、电厂、机组四级联动监测体系，打通纵向贯通、横向协同的数字化管理链路，建成全集团汽轮机振动监测“一张网”。机组侧全面接入SIS运行数据与TDM振动分析数据，破除生产运行与振动监测的数据壁垒；电厂及分公司侧实现属地化实时监视、异常快速处置；集团侧搭建统一的数据汇聚、智能分析与决策指挥中枢。四级体系各司其职、层层联动，彻底改变了以往“各自为战、信息滞后”的被动局面，形成了全集团汽轮机振动状态“一屏尽览、一网统管”的全新格局。

多维智析，让设备自主“开口说话”

平台深度融合大数据与人工智能技术，集成频谱分析、工况对比、参数分析、关联挖掘等全方位智能分析工具，构建多维度设备状态研判体系。可精准识别设备故障频率特征、比对同工况振动差异、深挖振动数据与机组负荷、温度等参数的内在关联。依托7×24小时全天候不间断智能值守能力，平台化身数字化“设备医生”，让汽轮机设备运行状态全面实现可量化、可追溯、可预判，精准捕捉隐性故障隐患。

智控预警，实现从“事后抢修”到“事前预防”

平台依托智能预警、图谱分析、典型工况分析、启停机振动分析、振动相关性分析等功能，构建“异常预警—专业分析—辅助决策”的全流程振动分析体系。系统持续跟踪汽轮机振动状态变化，结合振动趋势分析、多维图谱分析和典型工况对比，及时发现振动异常和潜在故障隐患，辅助专业人员快速定位异常部位、分析故障原因及发展趋势，为设备运行调整和检修决策提供技术支撑。平台同时支持自动生成设备健康分析报告，全面展示机组振动运行状况和异常变化趋势，为设备状态评估、检修计划制定和运行优化提供数据依据，推动汽轮机振动管理由传统“事后分析”向“事前预警”转变，进一步提升设备运行可靠性和专业运维水平。