“深度调峰”皖能合肥公司案例

面对新能源装机占比突破40%的电力新格局，传统火电企业一度面临“调峰难、环保压力大、经济效益低”的三重挑战。作为安徽省大型燃煤发电企业，合肥发电瞄准行业痛点，从2022年起，以5号、6号机组为试验田，展开了一场涵盖燃烧系统、脱硝工艺、智能控制等领域的深度革新。如今，这两台服役十多年的火电机组，通过深度调峰技术改造，可在20%~100%负荷区间自如驰骋。

在锅炉核心区域，研发团队首创“轴向可调叶片﹢流线型动环”组合技术，将磨煤机分离效率提升40%，煤粉细度调节范围扩大至7.2%~23.2%。这一看似细微的调整，却让飞灰含碳量骤降15%，氮氧化物生成量减少8%，如同给锅炉装上了精准调节的“神经中枢”。值得一提的是，通过复合热水再循环系统与炉水循环泵的协同创新，机组脱硝入口烟温成功突破低温瓶颈，即便在20%极低负荷工况下，仍能保持300摄氏度以上的催化剂活性温度，实现全负荷区间氮氧化物排放稳定低于50毫克/标准立方米。

在控制室里，项目负责人胡玉璋指着DCS画面介绍说：“运行人员轻点鼠标即可完成过去复杂的点火流程，这得益于等离子点火系统的智能化改造：动态功率调节电源柜将功率范围扩展至80~130千瓦，水冷电缆结构的优化彻底消除漏水隐患，集成DCS系统更是实现远程监控与自动拉弧，响应速度提升40%。最关键的是，这套新型等离子点火系统将20%超低负荷稳燃成功率提升至100%。”

在水汽循环系统，数字孪生技术的应用堪称点睛之笔。通过建立非线性数学模型，研发团队对20%负荷下水冷壁温度分布进行高精度仿真，实测壁温偏差控制在±10摄氏度以内。配合优化的滑压运行曲线，主蒸汽压力与负荷需求实现动态匹配，热耗率降低5%~8%，机组调节品质提升20%。这种“虚拟调试﹢物理验证”的研发模式，使改造方案一次成功率达92%，创下行业纪录。

在环保攻坚战中，项目团队打出一套组合拳。尾部烟道防堵改造采用“耐磨涂层﹢模块化布置”，辅以烟道整流格栅优化气流，使催化剂磨损量降低25%，维护周期延长40%。省煤器灰斗扩容后，飞灰捕集效率提升18%，每年减少催化剂更换次数近20次。这些看似枯燥的数据，换算成环保效益却很惊人：单台机组年减排烟尘120吨、二氧化硫80吨、氮氧化物150吨，相当于种植了8000亩森林。

这项由合肥发电主导的科技创新项目，不仅刷新了省内火电灵活性改造的新高度，更为“双碳”目标下的能源革命提供了鲜活样本。通过深度调峰技术，机组最小出力从40%降至20%，这种灵活性优势在新能源占比攀升的今天，使传统火电从“保供主力”升级为“调节中枢”，在新型电力系统中找到了新的价值坐标。

截至目前，该公司两台机组40%负荷以下深调累计时长超过1704小时。合肥发电正将两台机组的成功经验向全省推广，并以此为契机，持续深化技术创新，助力构建更安全、更绿色、更高效的新型电力系统。